Os sete tipos de perda da produção
Você sabia que seu sistema produtivo está sujeito a 7 tipos de perdas de produção diferentes? Quando dizemos “perdas”, estamos nos referindo às atividades desnecessárias que geram custo e não agregam valor. Por conta disso, devem ser imediatamente eliminadas. Sendo assim há também 7 tipos de problemas a serem atacados para diminuir o custo da sua empresa, trazendo consigo outros benefícios associados, como a economia de matéria-prima, energia elétrica, água e demais recursos envolvidos. No fim das contas, além de mais lucrativa, a produção passa a ser também mais sustentável.
Listamos aqui as sete perdas que podem ser reduzidas ou mesmo eliminadas usando as boas práticas. São elas:
1 – Perda por superprodução
A perda mais crítica entre todas, ocorre no momento em que a empresa produz além das necessidades ou além da realidade momentânea do mercado.
Solução:
1º) Pergunte-se “Poderia usar produção puxada ao invés de produção empurrada?”
2º) Previsão de demanda: auxilia na tomada de decisões relacionadas ao planejamento e programação da produção e outros. Através dela é possível reduzir os riscos e incertezas do negócio.
2 – Perda por tempo de espera
Acontece quando os trabalhadores precisam aguardar por algum tipo de material (matéria prima, semi acabada, etc.). A espera é considerada um gargalo, um desperdício que aumenta o lead time.
Solução:
1º) A espera é necessária? O que fazer para diminuí-la? Posso adiantar outro processo enquanto espero?
2º) Equilíbrio no processo: o nivelamento entre as diferentes etapas do processo produtivo deve ser puxado e ditado primariamente pelo takt time de produção. Cada tipo de processo deve ser analisado diferentemente, pois a abordagem para o nivelamento se dará de diferentes formas, um exemplo são técnicas de balanceamento aplicadas em caso de processos em linha.
3 – Perda por transporte
Eliminar os transportes de itens em uma indústria é praticamente impossível, mas ainda sim é considerado uma atividade que não agrega valor ao produto, para isso podemos diminuir o tempo perdido com transporte no chão de fábrica.
Solução:
1º) Automação, evitar movimentação dos funcionários, acelerando o transporte dos itens.
2º) Mudanças do layout: um item tem sempre um destino inicial e final diante um processo, devido isso é importante que esses pontos estejam os mais próximos possíveis.
4 – Perda por excesso de processamento
Ocorre no processo de atividades desnecessárias, ou muitas vezes, incorretas aumentando os custos no processamento de algo.
Solução:
1º) Mapeamento AS IS/TO BE: a partir de um mapeamento de processos atual da empresa podemos identificar atividades que podem ser excluídas ou combinadas durante a execução do processo.
2º) Treinamentos: para garantir que todos os funcionários estão aptos a realizar o processo de forma padrão corretamente, evitando retrabalhos ou etapas de atividades desnecessárias.
5 – Perda por inventário
Existem inúmeros custos associados ao estoque, produto parado, espaço não utilizado e outros. Este tipo de perda acontece quando a empresa possui estoque(s) de produtos acabados ou semiacabados maior(es) que o mínimo necessário.
Solução:
1º) Curva ABC: com esta métrica é possível decidir como seu estoque deve ser gerenciado, ou seja, reduzir tempos de reposição, melhorar previsão de quantidades, eliminar estoques obsoletos e otimizar quantidade de pedido são práticas que auxiliam a redução de inventário.
6 – Perda por movimento
Dá-se quando operadores realizam movimentações dispensáveis no momento da realização de uma atividade. Alguns exemplos comuns a esse desperdício são a procura por equipamentos, peças, documentos, etc.
Solução:
1º) Metodologia 5S: Organização no setor de trabalho é indispensável para criar um bom fluxo de atividades, evitando perda de tempo ao se procurar por itens ou equipamentos e garantindo também um espaço mais livre para o movimento dentro do setor.
3º) Análise de fluxo: Durante a movimentação dos produtos/funcionários é possível deparar-se com situações onde a travessia de um determinado local esteja comprometida, levando a perda de tempo por esperar ou uma menor velocidade de transportes, diante disso criar rotas inteligentes de movimentações no chão de fábrica é importantíssimo.
7 – Perda por defeitos
Incide quando algum item não atende às características de qualidade exigidas. Logo, como resultado, esse desperdício se concretiza na forma de refugo ou retrabalho.
Solução:
1º) Implementação do Six-Sigma: De todos, a mais conhecida e eficaz metodologia para combater defeitos no sistema de produção, sua função é melhorar os resultados da empresa por meio da redução da variabilidade e defeitos nos seus processos.
2º) Implementação do método Poka-Yoke: é o uso de qualquer tipo de dispositivo, ferramenta ou método que interrompa um processo se um erro estiver para ser cometido ou torne imediatamente evidente que um erro ocorreu, possibilitando a correção do erro antes de acontecer ou prevendo que erros maiores surjam mais à frente.
Conseguiu identificar alguma perda de produção que pode estar acontecendo na sua empresa? Agende já uma reunião conosco e juntos vamos impulsionar seus resultados.